Carbon steps
De steps zijn klaar!! Hierbij willen wij Peter heel erg bedanken...
Hieronder de foto's (met commentaar) die wij tijdens de bouw van de steps op deze pagina hebben gezet.
Peter Groeneveld is begonnen met het bouwen van carbon (koolstof) steps voor Rosanne en Maxime, wat zij echt SUPER vinden!!!!!!!
Hij maakt van elke stap een foto, die wij vervolgens met een beschrijving op deze pagina zetten.
Wellicht zijn er mensen die het leuk of interessant vinden om te volgen hoe de bouw van de steps stap voor stap vordert.
Het "bouwen" doet Peter met de nodige precisie en zoals het er nu naar uit ziet, met dezelfde snelheid als waar hij mee stept!
Peter heeft eerst alles getekend en met echt alles rekening gehouden.
De steps worden een verbeterde versie van zijn eigen carbon step, zo maakt hij ze nog lager en stijver.
De hoogte wordt verstelbaar door middel van verschillende inserts in de achterpatten die met kleine sprongen omhoog of omlaag gaan.
Ook gaat hij de voorvorken maken van koolstof; het stepframe gaat
ongeveer 950 gram wegen en de voorvork 350 gram, maar deze zal toch zeer
sterk zijn.
Laatste update 5 juni 2009
Gewicht:
Frame: 1140 gram
Voorvork: 340 gram
Stuur: 310 gram
Balhoofd: 115 gram
Moer in het stuur: 4 gram
Voorremhoef: 190 gram
Remgreep: 30 gram
Remkabel: 35 gram
Griptape: 20 gram
Stuurlint: 30 gram
Voorwiel compleet: 1120 gram
Achterwiel compleet: 750 gram
Boutjes: 10 gram
Bidonhouder: 38 gram
Extra bodembeschermer: 20 gram
TOTAAL 4152 GRAM.
De step weegt nu 4152 gram, maar er komen nog andere snelspanners in, een latex binnenband en een lichtere bidonhouder wat het gewicht nog circa 160 gram lichter maakt. Wij denken dat het de lichtste steps ter wereld zijn!
Naaf
Nu denk je misschien, 195 gram lichter kan nooit
aan vier spaken en 20 aluminium nippels liggen.
Dat is ook niet zo; het geheim van de gewichtsbe-
sparing zit voor het grootste deel vooral in de door
Peter zelfgemaakte naaf van koolstof en aluminium.
Op de foto is goed te zien dat de naafbuis van car-
bon is. Verder zitten er gesloten lagers in met rub-
ber seals waarvan de binnenste seals zijn verwij-
derd. Peter heeft gekozen voor zekerheid: je kan
ook kiezen voor lagers met metalen shields, die
lopen fractioneel wat lichter, maar zijn veel gevoe-
liger voor zand. We praten hier wel over minimale
verschillen; de totale weerstand van de lagers be-
draagt minder dan 0,5% van de totale weerstand
en de verschillen in de lagers belopen op zich
maar enkele procenten. Gevoelsmatig lijkt het heel
wat, maar echte verschillen zijn er dus niet.
11 april 2009
Wiel
Het zijn dus wielen geworden met 20 spaken van
2,0 mm dik met aluminium nippels. De wielen we-
gen inclusief spaken, naaf en nippels 440 gram;
dat is zonder velglint en snelspanners. Ter verge-
lijking: het oude wiel van Rosanne met 24 spaken
en een Burdy naaf, zeker geen slecht wiel, weegt
635 gram!
De velgen van het nieuwe wiel waren gemaakt van
onbehandeld aluminium, maar Peter heeft ze ge-
polijst en de rest mat zwart gespoten; zo ziet het
geheel er super mooi uit, het oog wil tenslotte ook
wat.
11 april 2009
Wielen
Peter heeft na het bouwen van de super koolstof
steps ook nog achterwielen gemaakt; de oncou-
rante maat (18") zorgde ervoor dat het nog wel
wat voeten in de aarde had om aan de juiste vel-
gen te komen. Eerst geprobeerd bij Alex Rims;
geen succes daar, dat werd een 10-jaren plan. Ge-
lukkig had Peter de oplossing: een vriend van hem
die een ligfietsten winkel heeft, Hans van Vugt, kon
aan een paar 18" velgen komen van 290 gram.
Mooi gewicht, Peter durfde ze niet nog lichter te
maken, omdat ze dan waarschijnlijk niet sterk ge-
noeg blijven.
11 april 2009
Maxime en Rosanne met hun nieuwe carbon step
Max en Roos poseren met hun nieuwe step, zeer
tevreden na de eerste training.
(1).jpg)
15 maart 2009
De step na de eerste training
Niet op de grond gegooid, maar voorzichtig in het
gras gelegd, zodat de step niet kan omvallen.
.JPG)
15 maart 2009
De step
Specificaties over het gewicht van de verschillende
onderdelen volgen spoedig...!
.JPG)
15 maart 2009
Voornaaf
Voorwiel van Xtreme met ceramic bearing (cera-
misch gelagerd) en 20 platte spaken.
.JPG)
15 maart 2009
Achterpat
Achterpat van aluminium waar de naam van de
meiden is ingegraveerd.
.JPG)
15 maart 2009
Achternaaf
Het achterwiel is 18 inch met een velg van Alexrims
met 24 radicaal gespaakte spaken en een Burdy
naaf.
(1).jpg)
15 maart 2009
Het eindresultaat mag er zijn!!!!!
Peter moet afscheid nemen van zijn creaties, maar
is een gelukkig man nu hij weet hoe blij hij Roos en
Max heeft gemaakt; zij zullen voorzichtig met de
steps omgaan, maar bovenal proberen er zo goed
mogelijk op te presteren.
Peter hartstikke bedankt!
(1).jpg)
14 maart 2009
Ook voor Mario een proefritje
Mario is na het ritje jaloers. Jammer, voor hem
géén carbon step.
.JPG)
14 maart 2009
Proefritje voor Peter, de maker van de steps
Ook Peter wilde natuurlijk de step testen; vooral
om te voelen hoe de step zich zou houden tijdens
het rechtuit rijden. Dit is zeker niet tegengevallen!
De bodemvrijheid is goed en met een 5 mm insert
kun je al van een behoorlijke stoeprand afrijden.
.JPG)
14 maart 2009
Samen poseren
Maxime en Rosanne samen met een carbon step
die Peter voor ze heeft gebouwd.
Nu moet alleen de belettering er nog op; hun naam
is al wel ingegraveerd in het achterpatje.
.JPG)
14 maart 2009
Maxime ook blij
Voor Maxime geldt hetzelfde als voor Rosanne
toen ze voor de eerste keer stepte op haar nieuwe
step. Ook zij zal erop moeten leren steppen; daar
gaan we dus op trainen en nu maar hopen dat dat
nog goed komt voordat het nieuwe stepseizoen
aanbreekt!
.JPG)
14 maart 2009
Proefritje voor Maxime
De eerste meters voor Maxime op haar carbon
step.
.JPG)
14 maart 2009
Zeer tevreden
Rosanne wist niet goed wat haar overkwam toen
ze voor de eerste keer op haar nieuwe step weg-
stepte. Het ging zó makkelijk, dat je er eigenlijk
op moet leren steppen om echt hard te kunnen
gaan.
.JPG)
14 maart 2009
Proefritje voor Rosanne
Rosanne voor de eerste keer op haar carbon step.
.JPG)
14 maart 2009
Als allerlaatste de bodembeschermer vastmaken
De bodemschermer wordt vast geplakt met een
goed soort tape.
.JPG)
14 maart 2009
Afstellen van het achterwiel
Nadat de naafbreedte precies op maat is ge-
maakt, zijn de inserts erin gezet die het meeste ge-
bruikt gaan worden, nl. de 5 mm inserts.
.JPG)
14 maart 2009
Vooraanzicht
Op deze foto is goed te zien hoe strak alles erop
zit.
.JPG)
14 maart 2009
Mal maken voor antislip
Eerst moet er een mal worden gemaakt voor het
griptape wat op de voetplaat wordt geplakt. Deze
mal wordt bewaard om het tape later snel en
makkelijk te kunnen vernieuwen.
.JPG)
14 maart 2009
Stuurlint bijna klaar
Dit niet standaard werkje zit er bijna op. We heb-
ben gekozen voor met gel gevuld stuurlint, omdat
het licht is en toch lekker aanvoelt door de gel. In
de bocht, waar het stuur het meest zal worden
beetgehouden, is de overgang van het stuur naar
de barends iets breder gehouden; dit voor een
gunstig effect op de druk van de handzenuwen.
.JPG)
14 maart 2009
Het stuurlint om het stuur bevestigen
Het met gel gevulde stuurlint houdt niet alleen lek-
ker beet, maar houdt ook de remkabel op zijn
plaats. Door de vorm van het stuur met geïnte-
greerde naar binnenstaande
lastig hoe het erop moet.
.JPG)
14 maart 2009
De bidonhouder vastzetten
Op de step is plaats voor twee bidonhouders;
voorlopig hebben we er één gemonteerd. Voor
zeer lange afstanden zoals de IJsselmeerronde
wordt de tweede er ook opgezet, maar bij bijv. de
sprintwedstrijden, worden ze er allebei afgehaald.
.JPG)
14 maart 2009
Remkabel monteren van onderaf genomen
De remkabel loopt aan de onderkant van het stuur;
de kabel wordt zo kort mogelijk gehouden, want
hoe meer kabel, hoe meer gewicht.
.JPG)
14 maart 2009
Remkabel monteren
Als deze kabel niet goed zit, remt de step te zwaar;
dus er moet met mooie ronde bochten gemonteerd
worden. Dit mag niet onderschat worden, want de
enige rem die je hebt, moet ten allen tijden goed
werken.
.JPG)
14 maart 2009
Het monteren van de rem
Het monteren van de remgreep, remhoef en kabel
is niet moeilijk, maar het is wel een secuur werkje;
als later het stuurlinnen er omheen zit, valt er name-
weinig meer aan te veranderen.
.JPG)
14 maart 2009
Goede samenwerking
Soms gaan dingen beter met z'n tweeën, vooral
wanneer Peter iets niet zelf heeft gemaakt, zoals
het achterwiel. Deze ging er niet soepel in, omdat
de naafbreedte 1 mm breder was dan de 65 mm
die het zou moeten zijn. De naaf is naderhand op
maat gemaakt.
.JPG)
14 maart 2009
Rosanne bewondert...
Terwijl Peter en Mario met haar step bezig zijn, be-
wondert Rosanne het nog niet afgemonteerde
frame van Maxime.
.JPG)
14 maart 2009
Afmonteren van het stuur
Met de grootste precisie wordt het stuur gemon-
teerd. Zonder speling, wat makkelijk gaat als alles
zo goed past.
.JPG)
14 maart 2009
Beide beschermers
Vakwerk van 20 gram per stuk.
12 maart 2009
Frame met de bodembeschermer
Hier nog niet vastgeplakt, maar als de beschermer
er eenmaal op zit, zie je er practisch niets van.
12 maart 2009
Bodembeschermer vanaf de achterkant, het laag-
te punt
De bodembeschermer past als een tweede huid.
12 maart 2009
Binnenkant van de bodembeschermer
De beschermplaat bestaat uit drie lagen aramide,
het gele weefsel op de foto, in de volksmond
keflar genoemd. Er overheen een laagje koolstof
om het geheel af te dekken en er fraai uit te laten
zien. Aramide is een zeer taai materiaal, wat o.a.
verwerkt wordt in kogelwerende vesten.
12 maart 2009
De step geheel gemonteerd
Nu de twee steps afgelakt zijn en zo'n vierentwintig
uur in de oven hebben gelegen, duurt het nog onge-
veer drie weken voordat de lak echt uitgehard is.
Zaterdag 14 maart is het D-Day: dan gaan we bij
Peter de steps afmonteren!!!!!
8 maart 2009
Vorkkroon met balhoofdstel
Waar vakwerk.
8 maart 2009
Zijaanzicht aan de voorkant
Een heel mooi lijnenspel; hoe gaat het er wel niet
uitzien als alles echt klaar is?
8 maart 2009
De voorkant
Wat nu nog rest is de rem, de remgreep, de
nieuwe wielen en de bidonhouder monteren;
als laatste stuurlint om het stuur wikkelen om het
stuur mooi af te werken.
8 maart 2009
Ook de bidonnokken zitten erin
De aluminium bidonnokken zijn in het frame ver-
lijmd.
8 maart 2009
2030 gram, compleet met stuur, vork en balhoofd
De titel van de foto zegt genoeg.
8 maart 2009
De step op de weegschaal
Uitgebalanceerd kunstje: een step wegen...
8 maart 2009
De originele stermoer en twee aluminium moeren
De moeren zijn inmiddels in de vorkbuis verlijmd;
er zitten gaten in om alles zo licht mogelijk te hou-
den. Ieder gram telt immers; ook dit alles heeft
Peter zelf gedraaid.
8 maart 2009
Het complete frame
Het eerste frame compleet afgelakt.
5 maart 2009
Beide vorken
Ook een beetje vertekend door de TL verlichting.
5 maart 2009
De vorkkroon met de schede's
Mooi glimmend gelakt. Door de TL verlichting is
dat op te foto niet zo goed te zien, maar in het zon-
licht ziet het er super uit.
5 maart 2009
Vorkkroon gelakt
Vakwerk!!!
5 maart 2009
Balhoofd 2
Ook van deze kant super strak.
.jpg)
5 maart 2009
Achtervork en voetplaat
Echt kunstwerk!
5 maart 2009
De bocht
Hier goed de mooie welving van de voorbuis naar
de voetplaat te zien.
5 maart 2009
Balhoofd 1
Op de foto een beetje vertekend, maar in werke-
lijkheid wel echt strak.
5 maart 2009
Het complete stuur
Dit geheel weegt 307 gram, super licht dus!
Om te vergelijken: het stuur incl. stuurpen en bar-
ends van de huidige step van Rosanne weegt 426
gram; dit alles is ook van carbon, behalve de bar-
ends. Wat je met een beetje verbouwen al niet kunt
bereiken!
2 maart 2009
De twee vorken nog ongelakt
Nadat de gaten in de vorken zijn gefreesd passen
de remmen er perfect op.
2 maart 2009
De ongelakte vorkkroon
Zie hier het gefreesde gat in de vorkkroon voor de
rem.
2 maart 2009
De remgreep met stuurlint
De 30 gram!!! wegende remgreep afgewerkt met
stuurlint.
2 maart 2009
Een poging om smoke verf te maken
Teveel zwart pigment gebruikt; er wordt nog een
nieuwe poging ondernomen, dus schuren maar
weer!
2 maart 2009
De twee sturen met koolstof bar-ends
Hier is goed te zien hoe de bar-ends op het stuur
zijn bevestigd. Onder de lagen koolstof zit voorge-
vormd opvulschuim om er een goede vorm in te
krijgen.
2 maart 2009
De beide vorken met de laatste laag koolstof
Als je deze glimmende voorvorken ziet zou je den-
ken dat ze al klaar zijn; het tegendeel is waar. Voor
de afwerking zit er een dikke laag hars op, die er
weer af wordt geschuurd om alle onevenheden er-
uit te halen om daarna geschuurd en afgelakt te
worden.
Ook zijn de vorkbuizen al op maat gemaakt en af-
gedraaid.
27 februari 2009
De vorkkroon met een laag hars
Op deze foto kun je goed zien dat er een dikke
laag hars op de vorkkroon zit en dat ook bij de
kroon de structuur van de koolstof mooi met de
bocht meeloopt.
27 februari 2009
De vorkschede met de laatste laag koolstof
De laatste laag koolstof zit er erop, mooi recht
naar beneden; er steekt nog wel wat koolstof over
de aluminium ring, maar dat wordt er nog afge-
haald.
27 februari 2009
De vorkschede met een laag hars
Super mooie afwerklaag koolstof met een dikke
laag hars; tot nu toe lukt alles naar tevredenheid!
27 februari 2009
Dit krijg je nu van koolstof, erg vieze handen
Zoals je op de foto ziet is het schuren echt bagger-
werk, alles is echt gitzwart, inclusief Peter.
Hij lijkt na een uurtje wel een mijnwerker.
.jpg)
18 februari 2009
De vork nu met een wiel en de voorrem
Zo begint het er al aardig op te lijken; het einde
komt in zicht!
.jpg)
18 februari 2009
De ruwe vorkkroon met een wiel, nog niet helemaal
symetrisch, maar al redelijk goed
Het lijkt al aardig goed, maar Peter is nog
niet helemaal tevreden.
.jpg)
18 februari 2009
De kroon ruw geschuurd
De kroon is opgebouwd uit massief koolstof, er
ligt daar zo'n 12 mm dikte, zodat Peter de kroon
in de vorm kan schuren zonder de sterkte lagen te
raken.
.jpg)
18 februari 2009
Links na de tweede laag, rechts met één laag
Ziet er weer goed uit en ook mooi op gewicht,
275 gram na de tweede koolstoflaag en nu al stij-
ver dan de doorsnee carbon voorkvork!
Nu komt de derde laag er nog op, nl. de draailaag;
deze laag wordt er weer afgedraaid op de draai-
bank om de buizen precies op maat te krijgen.
Hierna alleen nog de afwerklaag om alles er mooi
strak uit te laten zien; daarna nog schuren en lak-
ken om het geheel af te werken.
15 februari 2009
De tweede laag koolstof voor 1 vork
Veel koolstof voor een voorvork en nog meer werk
om alles op maat te knippen.
15 februari 2009
Beide voorvorken met de eerste laag
Op onderstaande foto de vorken net uit de oven
met de eerste laag er overheen.
Er volgen nog een paar lagen om ze sterker te
maken; daarna de zichtlaag en na nog een paar
keer schuren en lakken heb je een paar super voor-
vorken die er gelikt uit zien!
.jpg)
12 februari 2009
De doorn in de vorkbuis
Hier wordt de doorn uit de vorkbuis gehaald; het
past allemaal precies!
12 februari 2009
De conische doorn voor de vorkbuis
De doorn is conisch om hem er later weer makke-
lijk uit te kunnen halen én om de overgang van de
vorkbuis naar de voorvork steviger te maken.
12 februari 2009
De patjes van koolstof met alu plaatjes
Peter heeft nieuwe patjes voor de voorvorken ge-
maakt; de eerste heeft hij, nauwkeurig als hij is,
afgekeurd. Nu heeft hij een alu ring aan de binnen
- en buitenkant gemonteerd om beschadigingen te
voorkomen.
.jpg)
12 februari 2009
Peter met Rosanne en Maxime
De dames hier op de foto met Peter, de maker
van de hun nieuwe carbon step. Ze moeten nog
even een maandje geduld hebben voor ze de step
in gebruik kunnen gaan nemen.
.jpg)
31 januari 2009
Maat opnemen van het stuur van Maxime
De steps zijn geheel op maat gemaakt voor de
beide dames, dus ook voor Maxime geldt hezelfde:
geduldig op de step staan tot Peter alles heeft
opgemeten en voor zover mogelijk goed heeft
gezet.
(1).jpg)
31 januari 2009
Maat opnemen van het stuur van Rosanne
Geduldig staat Rosanne op de step, zodat Peter
de maat van het stuur kan opnemen. Hier geeft
hij ook weer zijn eigen draai aan!
(1).jpg)
31 januari 2009
Afstellen van de barends
Terug uit Duitsland heeft Peter de barends met de
nodige precisie afgesteld op de lengte en breedte
van Rosanne en Maxime. Dit nam aardig wat tijd
in beslag.
(1).jpg)
31 januari 2009
Het nieuwe stuur
Zaterdag 31 januari: In alle vroegte vetrokken vanuit
Woudenberg om Peter Groeneveld in Oldenzaal op
te halen om naar ROSE VERSAND in Bocholt te gaan
en daar in de uitverkoop de benodigde onderdelen
te kopen.
Nadat we even een blik op de nieuwe steps hebben
geworpen (die er nog mooier uit zagen dan we al
hadden verwacht en dat terwijl ze nog moeten wor-
den afgelakt!) zijn we met een super gevoel naar
Duitsland gereden. Na ons door de mensenmenigte
geworsteld te hebben, hebben we zo'n beetje alles
kunnen kopen wat we nodig hebben, o.a. dit stuur
van carbon, wat uit één geheel bestaat.
(1).jpg)
31 januari 2009
De step op wielen
Op de foto een stalen voorvork en een kaal wiel
gemonteerd om een indruk van het geheel te krij-
gen; let op: de verhouding klopt niet helemaal.
Het oppervlak is nu nog dof en relatief ruw.
De volgende stap is het maken van de voorvorken!
Zaterdag 31 januari gaan wij samen met Peter on-
derdelen (sturen, wielen, remmen etc.) kopen in
Duitsland.
25 januari 2009
Onbelast frame
Wat betreft de stijfheid gaat het super.
Peter heeft het gemeten zonder banden en om te
vergelijken heeft hij ook de banden van de oude
step afgehaald.
25 januari 2009
Maat 47 werkschoen
De lengte van de voetplaat valt nog iets mee en
komt uiteindelijk op 46 cm; dus ook in de lengte
ruimte genoeg.
25 januari 2009
Belast frame
Het frame is na het lamineren van de zichtlaag
tot ± 15% stijver geworden; na het opmeten
van de oude en de nieuwe steps blijkt het nieuwe
frame 75% stijver te zijn dan de eerste step van
Peter.
25 januari 2009
Balhoofd met sporen van het wikkelen
Nadat de frame's een nacht in de oven hebben
gestaan, heeft Peter ze uit de wikkelfolie gehaald;
ze lijken nu klaar, maar dat is maar schijn; het op-
pervlak moet nog strak worden, dus lakken, schu-
ren en weer lakken en schuren totdat het geheel
strak is.
N.B.: let op de details aan de bovenkant van de
oude DE ROSA voorvork!
.
25 januari 2009
Beide frames volledig gewikkeld
Peter heeft nu de laatste laag aangebracht, nl.
de zichtlaag; daarna zijn de steps ingewikkeld
met wikkelfolie. Dit is nodig om lucht en vooral om
overtollig hars uit het laminaat te krijgen.
25 januari 2009
Framebuis van voren gezien
Zoals hier te zien is alles mooi vlak en symetrisch.
22 januari 2009
Voetplaat aan de de voorkant ± 70 mm.
Ook aan de voorkant ruimte genoeg.
22 januari 2009
Voetplaat aan de achterkant ± 80 mm.
80 mm. is voldoende om op te staan.
22 januari 2009
Ook overdwars is het vlak
Op deze foto kun je goed zien dat de hoeken haaks
zijn gemaakt.
22 januari 2009
Nu is het echt vlak!
De voetplank is mooi vlak geworden na het pla-
muren en schuren; hier mooi te zien met het
plankje erop.
22 januari 2009
Het complete frame gedeeltelijk geschuurd
22 januari 2009
Balhoofd gevijld
Het balhoofd geplamuurd en gevijld.
22 januari 2009
Achtervork
De achtervork geplamuurd en geschuurd in de mal.
22 januari 2009
Voetplaat
65 mm tot 75 mm lijkt smal, maar er is prima mee
te steppen.
12 januari 2009
Ook in lengterichting erg vlak
Hier hoeft dus weinig meer aan te gebeuren!
12 januari 2009
Maatje 48, dus ruimte genoeg
De lengte van de voetplaat is ruim 43 cm, dus er
is voldoende ruimte om te wisselen van positie.
Dit is maatje 48 van Peter, trek er maar 10 vanaf
voor de toekomstige eigenaressen!
Peter is ook aan het expirimenteren geweest met
straalzand om de voetplaat stroever te krijgen.
Dit lijkt te gaan lukken, het lijk wel op grof schuur-
papier. Hij gaat ook nog testen met ander zand,
maar misschien is gripfolie, wat ze bij skateboards
gebruiken ook nog een optie.
12 januari 2009
Het complete frame
Direct uit de oven heeft Peter het frame getest op
doorbuigen. Zijn eigen step buigt ongeveer 6 mm
door, dit nieuwe ontwerp buigt ongeveer 3 mm
door, bij een gewicht van 84 kg; de laatste afwerk-
laag zal nog eens 15% extra stijfheid opleveren.
Het gewicht is nu 980 gram, dus uiteindelijk zal het
iets zwaarder worden dan 1000 gram, maar dat is
nog steeds super licht. Met de zichtlaag er over-
heen én rekening houdend met het gewicht van
Rosanne en Maxime, rond de 50 kg, zal de door-
buiging niet meer dan 2 mm zijn.
12 januari 2009
De bodemplaat is nog steeds erg recht en vlak
Door het lamineren wordt alles een klein beetje bol,
dus er moest geplamuurd worden om weer een
vlakke plaat te krijgen.
De afmetingen zijn nu 75 mm achter en 65 mm
voor. Dat is met ronde hoeken, dus waarschijnlijk
komt daar aan beide zijden nog 2 à 3 mm bij.
12 januari 2009
Achtervork
Gemaakt van koolstof kousen en 160 grams
koolstof.
12 januari 2009
20 mm bodemspeling achter en 27 mm voor
Zoals het er nu naar uit ziet zal de voetplaathoogte
53 mm zijn, dus erg laag; de bodemvrijheid zal
ca. 24 mm zijn. Met de diverse inserts kan het
frame tot 20 mm omhoog, maar dat zal niet vaak
nodig zijn; waarschijnlijk wordt er in 95% van de tijd
in de laagste stand gestept.
12 januari 2009
Beide frames verlijmd
11 januari 2009
UD, legsel, kous en 160 gram koolstof
Op de foto al het gebruikte koolstofmateriaal.
Zoals al eerder vermeld lag de wanddikte ergens
tussen de 0,6 en 0,7 mm; daar is nu wel iets bij-
gekomen. Op het voorframe valt het wel mee, daar
zit nu 1,1 mm op, maar vooral de voetplaat is ver-
stevigd. Daar is tussen de 1,5 en 2,2 mm bij-
gekomen, zodat er voldoende stijfheid in zit.
11 januari 2009
UD koolstof met 12% glasvezel inslag
UD koolstof betekent unidirectionaal, oftewel alle
vezels lopen in dezelfde richting, dit zorgt voor een
grote stijfheid. Om de koolstofvezels op hun plaats
te houden, zit er een dunne glasvezel bij in. (Onge-
veer 12%) Dit is de witte draad.
11 januari 2009
In totaal 76 lapjes koolstof, 38 per frame
Er zijn 38 verschillende lappen op de laatste laag
gegaan; alleen het knippen ervan duurde al 5 uur!
UD koolstof is een absolute verschrikking om te
snijden, het valt namelijk uit elkaar als je het op-
pakt, dus je moet extreem voorzichtig zijn bij het
snijden en vooral bij het verplaatsen ervan.
11 januari 2009
160 grams keper koolstof
Het 160 grams koolstof is een standaard weefsel
wat Peter voor alle toepassingen gebruikt om tor-
sielagen van te maken; ook de zichtlaag wordt van
dit materiaal gemaakt.
11 januari 2009
30 grams koolstof kous
De kousen of breisels gaan op die delen, bijv. de
achtervork, waarbij behalve stijfheid ook torsie-
stijfheid verreist is; de vezels lopen door in een
hoek die varieert tussen 15 en 60 graden.
In de vorken is het 15 graden, in de beide helften
verloopt het van 15 tot 40 graden.
11 januari 2009
1 laag legsel is 0,08 mm dik
Het legsel is een materiaal wat niet geweven is,
maar gelegd is in dezelfde richting. De drukvast-
heid ervan is veel hoger dan van geweven mate-
riaal en zit aan de bovenkant van het frame.
In het materiaal wordt geen inslag gebruikt, maar
een zeer licht draagvlies, zodat je bijna 100%
koolstof in het laminaat krijgt.
11 januari 2009
Echt zwaar zo'n stepframe!
Peter heeft de hoogte gemeten en die wijkt niets
af van de tekening. Alleen de schuimkern is iets
dunner geworden, waardoor er waarschijnlijk 1 of
2 mm extra bodemspeling komt. Ook bij Peter zit
het niet altijd mee; zo stond hij om 10 uur 's avonds
klaar met hars en een lading koolstofweefsel toen
bleek dat het weefsel veel stijver was dan de vorige
keer waardoor hij die met geen mogelijkheid door
de beide bochten kon krijgen. Dus moest hij plot-
seling nieuw materiaal opzoeken en op maat snij-
den. Zo gebeuren er altijd wel dingen die je niet
verwacht, maar ook dat heeft hij weer opgelost.
.jpg)
31 december 2008
Beide frame's getaped op de mal
Het frame zoals op de mal staat, exact gelijk aan de
werkelijkheid, dus waterpas t.o.v. de mal en de
straat. Het frame op de foto ziet er een beetje apart
uit, maar dat komt omdat de bouwmal geen sprong
in de voorvork heeft.
31 december 2008
De rode helften op de weegschaal
Het frame weegt inclusief balhoofdbuis 523,4 gram
en het andere frame 528. Peter hoopt dat ze samen
met het koolstof balhoofdbuis en de lijmpasta onder
de 600 gram blijven.
31 december 2008
Het rode frame op de weegschaal
Dit frame heeft rode markeringen op de achter-
patten om ze uit elkaar te houden. Het is trouwens
al wel schandalig hoe stijf het getapete frame nu
al is!
31 december 2008
Het holle voorframe, ruw op maat geslepen
De vier frame helften heeft Peter klaar en ze pas-
sen op de mal. Het maken van het frame viel een
klein beetje tegen, maar loopt tot nu toe goed. Dit
tijdrovende werk heeft 12 uur geduurd, maar het is
niet voor niets geweest! De helften zijn gelamineerd
en het PU schuim is uit het voorframe gespoeld.
Dit levert een geweldige klankkast op, maar het
scheelt wel weer 50 gram per frame.
Zoals Peter al vermoedde verliest hij nog wat ge-
wicht. Alles wordt nu wat zwaarder dan uitgerekend,
per helft zo'n 30 gram en daar komt vast nog wat
bij, maar er was gelukkig nog wat speling.
31 december 2008
Beide schuimkernen compleet geschuurd
Na overleg met de kunststoftechnoloog op Peter
zijn werk, heeft hij besloten een PU schuimkern te
maken die hij er later weer uit gaat spoelen met
aceton. De buisconstructie is dermate vormstijf,
dus de schuimkern heeft geen structurele functie
meer én dat scheelt ook weer 55 gram.
Optimaal doorberekend komt het totale gewicht
op amper 880 gram; dit zal niet helemaal haalbaar
zijn, maar zo is er in ieder geval wat speelruimte
om in de buurt van het streefgewicht van 950 tot
1000 gram te blijven. Peter kennende als perfec-
tionist zal dat wel gaan lukken!
21 december 2008
De uitgefreesde patten op het PU schuimen frame
21 december 2008
Achterpatten uitgefreesd
Peter is bezig de steps nog lichter te maken; dat
gaat met grammen tegelijk. Zo heeft hij de achter-
patten "op dieet" gezet, dat scheelt 11 gram per
pat! Dat lijkt weinig, maar op zo'n klein onderdeel
is dat best veel.
Hij maakt er zo super veel werk van.
21 december 2008
De beide koolstofbuizen voor de steps
Echt precisiewerk!
10 december 2008
Koolstof balhoofdbuis met roofingversteviging
10 december 2008
Koolstof balhoofdbuis
10 december 2008
Schuimkern PU schuim + Polyester schuimkern
voetplaat geschuurd
Tijdens het ontwerpen, worden er modificaties
doorgevoerd; zo komen er waarschijnlijk geen
voetplaten op de steps, maar wordt er straalzand in
een harslaag aangebracht om slippen met de voet
tegen te gaan. Je voet staat dan dus rechtstreeks
op de buis en dat scheelt weer gewicht.
.jpg)
10 december 2008
Doorsnede schuimkern
Deze schuimkern bestaat twee helften van PU
schuim, maar wordt waarschijnlijk toch overnieuw
gemaakt van polyesterschuim, want dat is ongeveer
50% lichter. Peter doet er alles aan om de steps zo
licht mogelijk te maken, ook al betekent dit veel
extra werk.
.jpg)
10 december 2008
Stepframe 1
Achtervork en voetplaat van polyesterschuim en de
buis van voetplaat naar balhoofd van PU schuim.
8 december 2008
Schuimkern 1
Voetplaat van polyesterschuim, geschuurd en
ongeschuurd.
8 december 2008
Achtervork step 1
Dit is de vork in ruwe versie.
8 december 2008
Achtervork step 2
In geschuurde toestand van polyesterschuim.
Het gladschuren was erg arbeidsintensief.
8 december 2008
Pat R & M
Patten met de verschillende inserts; voetplaat-
hoogte in de laagste stand is 53 mm,
dus behoorlijk laag.
3 december 2008
Step 1
Let op: de bodemvrijheid is aan de achterkant van
de voetplaat bij het begin van de achtervork het
kleinst. De buis onder de voetplaat is niet meer
rond maar plat.
Voetplaat
90 mm breed, maar dat wordt waarschijnlijk
75 mm breed en wordt ook van carbon gemaakt.
3 november 200875 mm breed en wordt ook van carbon gemaakt.
Achterpat
Deze achterpat is van aluminium.
Bodemspeling verstelbaar van minimaal 20 mm tot
maximaal 42 mm.
3 november 2008Bodemspeling verstelbaar van minimaal 20 mm tot
maximaal 42 mm.
De step van Peter
Dit is de eerste carbonstep die Peter zelf heeft
gebouwd.
Autoped | step | footbike | scooter | tretroller | patinete | potkulauta | trottinette | monopattino |
kolobezka | iskuter | romobil | corrida
Stepteam High Level - Van der Laan © 2007 - Stekama Webdesign